1-روغن‌های معدنی:
این روغن‌ها حاصل از مشتقات نفت خام بوده و بیشترین کاربرد را در صنعت دارند . این روغن‌ها از خصوصیات بسیار خوبی برخوردارند و از لحاظ غلظت به سه دسته رقیق و نیمه رقیق و غلیظ تقسیم می‌شوند. در جدول زیر کاربرد این روغن‌ها نشان داده شده است.
جدول مواد چرب کاری |
|
کاربرد | روغن |
برای چرب کاری محورهایی که دارای سرعت محیطی زیاد بوده و نیروی کمی به آنها وارد می شود. | رقیق |
برای چرب کاری محورهایی که با سرعت زیاد و نیروی متوسط کار می کنند. مانند: یاتاقان ها و الکتروموتورها | نیمه رقیق |
برای چرب کاری کمپرسورها، جعبه دنده ها، سیلندر ماشین های بخار و محل هایی که درجه حرارت زیاد و نیروی زیاد و سرعت محیطی کم باشد . | غلیظ |
2- روغن‌های گیاهی:
این روغن‌ها از پرس کردن دانه‌های گیاهی مانند تخم شلغم، زیتون و… به دست می‌آیند. این روغن‌ها دارای چرب‌کاری زیادی بوده ولی به سادگی گلوله گلوله شده و فاسد می‌شوند ولی خاصیت خنک‌کنندگی خوبی دارند. از این روغن‌ها به عنوان خنک‌کننده در ماشین‌کاری برخی از فلزات استفاده می‌کنند .
3- روغن‌های حیوانی:
این مواد از چربی حیوانات به دست آمده و خصوصیات آنها مانند روغن‌های گیاهی می‌باشد. همچنین این روغن‌ها به سختی قابلیت اسیدی پیدا می‌کنند و دیر خشک می‌شوند. این روغن‌ها برای روغن‌کاری دستگاه‌های ظریف استفاده می‌شوند. در مواردی می‌توان با افزودن موادی خاصیت آنها را افزایش داد و از گلوله گلوله شدن آنها جلوگیری نمود.
4- گریس‌ها:
مخلوط نیمه جامدی از روغن‌های معدنی با صابون ها است و در مواردی که نتوان از مواد چرب‌کاری مایع استفاده نمود، به کار می‌روند. این نوع مواد پس از پرکردن فضای بین قطعات، عمل روغن‌کاری را همانند چرب‌کارهای مایع انجام می‌دهند.
5- روغن های مصنوعی:
این روغن‌ها به روغن‌های سنتتیک معروف بوده و جزو روغن‌های حیوانی و گیاهی نیستند و از هیدروکربن‌های عادی و مشتقات آنها نیز به دست نمی‌آیند. مولکول این روغن‌ها مانند مواد سیلکونی از زنجیره طویلی از سیلیسیم و اکسیژن تشکیل شده‌اند. این روغن‌ها در مقایسه با سایر روغن‌ها مقاومت حرارتی بالاتری دارند و محدودیت‌های روغن‌های گیاهی و حیوانی را نیز ندارند.
روش های روغن کاری
در شکل‌های زیر انواع روغن‌کاری را مشاهده می کنید.
جدول روش های روغن کاری |
|
کاربرد | روش |
زمانی که حرکت دورانی و نیروی اصطکاک کم باشد. | قطره ای |
سرعت دورانی متوسط و نیروهای زیاد، مانند جعبه دنده ها | غوطه وری |
در سرعت دورانی و نیروی زیاد، زمانی که روغن باید در یک مدار خنک کننده قرار گیرد تا بتواند هم عمل خنک کنندگی و هم وظیفه هدایت مواد زاید را به عهده داشته باشد. | پاششی یا جریانی |
زمانی که حرکت بسیار آرام است و نیروها کم باشند که به صورت روزانه روغن کاری انجام می‌شود. | روغن دان |
مواد خنک‌کننده
مواد خنک‌کننده موادی هستند که در هنگام عملیات براده‌برداری و یا تغییر فرم فلزات با روش‌های بدون براده‌برداری وظیفه خنک‌کردن و چرب‌کاری را به عهده دارند. وظایف این گونه مواد را می‌توان به طور خلاصه چنین بیان کرد:
- هدایت و انتقال حرارت از ابزار و قطعه کار
- روغن‌کاری بین ابزار و قطعه کار، کم کردن مقاومت اصطکاکی و در نتیجه کاهش نیروی تلف شده .
- افزایش دوام ابزار
- بهبود کیفیت سطح
- شستشو و انتقال براده ها از محل براده‌برداری
- جلوگیری از زنگ‌زدن قطعه کار، ابزار و ماشین
در هنگام استفاده از ماده خنک‌کننده بایستی مایع به مقدار زیاد و به طور مداوم بر روی محل براده‌برداری جریان داشته‌باشد. مهم‌ترین موادی که به عنوان مواد خنک‌کننده به کار می‌روند عبارت‌اند از:
الف) روغن‌های برش:
روغن‌های برش ممکن است که از روغن‌های معدنی، حیوانی و یا گیاهی انتخاب شود و یا در بعضی موارد مخلوطی از آنها باشد. این مواد را هیچ‌گاه نبایستی با آب رقیق نمود زیرا در آب حل نمی‌شوند. معمولا برای افزایش قدرت چرب‌کاری این مواد به آنها گوگرد نیز اضافه می‌کنند.
ب) روغن‌های مته:
این روغن‌ها که نقش خنک‌کنندگی و چرب‌کاری را توأمان به عهده دارند، محلول‌هایی از صابون و روغن‌های معدنی هستند. نسبت اختلاط آنها بستگی به مورد استفاده‌شان داشته و ممکن است که از ٥ تا٥ 2 درصد مواد صابونی داشته باشند. این مقدار بستگی به این دارد که بیشتر نقش خنک‌کنندگی موردنظر باشد یا نقش چرب کاری.
ج) آب صابون:
در حقیقت امولسیونی از 10 تا 12 درصد روغن مته در آب است که در صنایع فلزکاری به نام آب صابون معروف است و به خاطر مقدار آب زیادی که دارد قابلیت خنک‌کنندگی آن بر قابلیت چرب‌کاری فزونی دارد. برای درست کردن آن بایستی از آب نرم (آب با املاح معدنی کم) و نه چندان سرد استفاده نمود .
اگر برای منظور بالا از آب داغ استفاده شود قسمت مهمی از مواد آن از بین خواهد رفت.
خصوصیات مواد چرب کاری
- چرب کاری بالا
- خنک کاری زیاد
- عاری از آب و اسیدها
- عدم گلوله گلوله شدن حین کار
- حفظ خصوصیات در تغییرات دمایی و فشار.